Quando falamos em instalações subaquáticas, precisamos pensar nos tipos de revestimento e proteção que visam preservar essas estruturas. Levando-se em consideração que a maioria das estruturas são construídas com diferentes ligas metálicas, temos em consequência como maior vilão a corrosão, As ligas metálicas tendem a sofrer processos corrosivos, que podem ser químicos e eletroquímicos, o que por fim corresponde a retornar a sua forma original de composto. Água, luz, ar, calor, fadigas, eletricidade e até mesmo micro-organismos são causadores do processo corrosivo.
E como preservar as estruturas submersas ?
Existem algumas formas de evitar e minimizar os danos causados pelos processos corrosivos. Entre elas estão a proteção por corrente galvânica, a proteção por corrente impressa, e os diferentes tipos de revestimento. Os revestimentos por si só são insuficientes para gerar uma proteção adequada e satisfatória, mas ainda assim são de suma importância e foram os primeiros a serem utilizados como forma de proteção, seja para revestimento anticorrosivo , proteção térmica ou para flutuação negativa.
Nesta publicação estaremos focados em tratar dos principais revestimentos (algumas noções pertinentes), que tem seu primeiro registro de uso no Brasil na década de 30. Em publicações futuras trataremos das proteção catódica Galvânica que tem registro de uso à partir da década de 50, e da proteção por corrente impressa que passou a ser utilizada logo em seguida.
Como mergulhadores, seja para ensaio visual ou manutenção, precisamos estar preparados em identificar os diferentes tipos de revestimento, a depender disso a exatidão dos relatórios de inspeção e as corretas práticas de manutenção e preservação das estruturas.
Principais revestimentos
Esse está entre os primeiros revestimentos utilizados. Trata-se de revestimento composto de alcatrão de hulha (A hulha ou carvão betuminoso, ou carvão negro, é um carvão relativamente macio que contém uma substância semelhante ao alcatrão chamada betume ou asfalto), O coaltar junto com o esmalte asfáltico foram os dois revestimentos utilizados na proteção de dutos nos anos 30. Inicialmente o processo era executado em campo para impermeabilização de dutos que seriam enterrados, foi tão difundido que na década seguinte os dutos passam a sair de fábrica com este revestimento. Seja na fábrica ou em campo, o processo de aplicação por fusão era bastante tóxico e insalubre.
Algumas literaturas indicam a seguinte sequencia de aplicação em camadas:
1º camada - Coaltar
2º camada - Lã de vidro
3º camada - Coaltar
4º camada - Papel linter de algodão
Pode parecer estranho mas o concreto é sim utilizado como revestimento em instalações submersas. Também tem outras funções como fornecer lastro a determinadas estruturas e componentes. Em geral tem a mesma composição que estamos acostumados em condições emersas, sendo cimento, areia e brita, mas a brita escolhida é bem mais fina. Quanto a espessura utilizada desse revestimento, fica determinada em função do diâmetro do duto/estrutura, sendo utilizado em determinados casos minério de ferro na composição em substituição a brita.
O Enamel ou Esmalte asfáltico é um revestimento aplicado à planta com base em betume modificado que tem sido usado com sucesso por muitos anos para proteção contra corrosão de tubos de aço.
- Excelente adesão ao aço e desempenho de longo prazo evidenciado por muitos projetos ainda em operação hoje.
- Recomendado para dutos offshore que requerem revestimento de peso de concreto com instalação de baixo cisalhamento quando a temperatura contínua do fluido sendo transportado não excede 70 ° C (158 ° F).
- Disponível com vários graus de esmaltes de asfalto, envoltórios e espessuras para atender às especificações do seu projeto.
- Amplo histórico de tubos de asfalto esmaltado revestidos e instalados em todo o mundo.
Formada basicamente por Resina epóxi, poliamida e cargas minerais, esse é o revestimento mais versátil. Nos trabalhos de campo que envolvem atividades subaquáticas é sem sombra de dúvidas a mais utilizada. Em geral podendo ser empregada em sistemas de revestimentos, isolamento e proteção de tubulações, vedar trincar e furos passantes, reparar danos em camada dielétrica de anodos de corrente impressa, possuindo boa dureza e aderência nos mais diferentes materiais ( madeira, ferro e afins), desde a ZVM (Zona de Variação de Maré) até áreas totalmente submersas.
A aplicação de massa epóxi além de seguir as normas do fabricantes quanto a mistura dos componentes A/B, segue também normas da indústria em geral, que foram se aperfeiçoando à medida que avaliações de trabalhos anteriores e novos estudos eram elaborados. A exemplo dessas normas, podemos citar algumas normas da Petrobras que tratam do tema, mas são tantas que deixamos aqui apenas algumas referências que consideramos interessantes.
Petrobras/Contec N-1374 - Revestimentos Anticorrosivos para
Unidades Marítimas de Exploração e de
Produção,
Preparo da massa - Os dois componentes devem ser misturados em partes iguais por peso fora da água. Com as mãos molhadas o
aplicador deve pegar ambos os componentes misturando com cuidado
para evitar a incorporação de ar e consequente formação de bolhas. Periodicamente o aplicador deve molhar as mãos
para evitar que a massa cole nos dedos. A mistura dos dois componentes deve ser muito bem feita durante
aproximadamente 3 minutos, até que se obtenha uma coloração homogênea e uniforme. Misturar
pequenas quantidades de cada vez. A mistura dos dois componentes também pode ser feita com espátula
Método de aplicação - Imediatamente após o preparo da superfície, aplicar massa epóxi poliamida de alta espessura
(dois componentes) em camada contínua e uniforme, com espessura compreendida entre 1 mm e
4 mm em zonas de transição e para zonas submersas o indicado fica entre 2mm e 4mm. Em geral a técnica consiste em pressionar a massa contra a estrutura que se pretende revestir, com especial atenção aos pontos de emenda eliminando descontinuidades na aplicação.
Monel é a denominação de um conjunto de ligas metálicas de alta resistência mecânica e alta resistência à corrosão atmosférica, aos ácidos e álcalis e à água salgada. Têm ponto de fusão bastante elevado, por volta de 2.400°C. Níquel e cobre estão em sua composição, podendo ser em diferentes proporções. Com grande resistência a corrosão é bastante empregado como revestimentos em risers rígidos,
"O uso de revestimento metálico protetor consiste na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o metal que se quer proteger. Os mecanismos de proteção das películas metálicas podem ser por formação de produtos insolúveis, por barreira, por proteção catódica, dentre outros. Em relação as películas metálicas protetoras quando constituídas de um metal mais catódico, é necessário que sejam isentas de falhas para que se evite a corrosão na superfície do metal de base.
Esta película pode dar ao material um comportamento mais nobre, como é o caso das películas metálicas mais catódicas que o metal de base, ou protege-lo por ação galvânica, ou ainda, se constituem numa barreira entre o metal e o meio e desta forma aumentam a resistência de contato das áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão."
A tinta é um revestimento que de formas diferentes está presente em 100 % das instalações. São tintas especificas e apropriadas aos ambientes e condições. Por exemplo, em plataformas fixas geralmente se estendem da parte emersa até os 6 metros de profundidade, já nas semissubmersíveis aparecem em toda a estrutura. A tinta além de proteger a estrutura contra corrosão, também tem ação anti-incrustante.
E o futuro ?
No que tange a instalações subaquáticas, os revestimentos acima são os mais encontrados. Com o tempo, com os avanços tecnológicos e pela vida útil de antigas estruturas estar chegando ao fim, a tendência é que em substituição passem a ser mais utilizados revestimentos menos insalubres em seus processos de produção e aplicação, e também materiais que não sofram com os processos de corrosão e outras intempéries . A exemplo, revestimentos anticorrosivos a base de epóxi em pó (FBE), outros a base de polietileno, as fitas anticorrosivas e filamentosas, mantas termocontráteis, entre outros. No futuro se vislumbra uma série de estruturas e dutos feitos todos em plástico de alta resistência.
FBE (Fusion Bonded Epoxy)
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